AI时代，所有的行业都值得被重新做一遍。制造业也面临着被AI重塑的过程。

一方面，客户的需求越来越个性化、多元化，传统的“大规模、标准化”制造模式难以满足用户需求；另一方面，5G、云计算、物联网等技术越来越成熟，使得打造更具创新、更加敏捷、柔性的云边协同智能成为可能。

服务器的生产制造涉及上万个元器件，从研发、供应、生产、服务全流程实现智能化，需要一个漫长的蜕变过程。“2013年我们就开始智能工厂建设工作，从一开始就定下了自研的思路。”浪潮信息生产部总经理鲁键透露，经过多年的探索与创新，浪潮信息的智能制造已经走到了行业最前列。

10月26日，国家工信部公布2023年智能制造示范单位名单，浪潮信息凭借优秀的数智化研发设计与生产制造场景，获得高端服务器智能制造示范工厂称号。显然，浪潮信息已经成为智能化转型的示范标杆。

JDM破解不可能三角

带来更多可能性

网约车、外卖、购物……我们生活中的衣食住行处处都离不开互联网应用。2012年之后，中国移动互联网快速发展，创新应用也不断涌现。与此同时，千行百业数字化应用场景也在加速落地。

每一个应用、每一个场景的背后，实际上都是算力在支撑。用户对算力的需求快速膨胀，更重要的是对算力的需求也越来越多元化。

从2013年开始，浪潮信息感受到来自客户需求方面的巨大变化，各种个性化的大订单一个接一个，每家客户的需求都不同，供应链常年处于应急状态。这些互联网客户的业务创新快、升级快，他们对服务器的要求也更高——不仅要个性化、定制化，还要有“过程管理”，保证按时按量地高质量交付。

除了互联网大厂的需求变化，创新创业大潮也带来更多的个性化小订单需求。以浪潮信息去年的统计来看：个性化订单占比超过80%，每年5台以下的小生产订单超过了1万个。

浪潮信息遇到的情况，是制造业普遍现状，客户对制造业的需求是个性化、低成本、短周期，还要高质量。因此，传统的大规模、标准化生产已经难以满足客户需求。这种趋势对于制造业的挑战，已经不是简单地升级改造，而是要通过数字化、智能化对全流程进行重构。

身处服务器制造行业核心的浪潮信息，挑战更加巨大。在全球高度工业化的今天，仅一台服务器最多就要拥有10000颗以上的元器件、50余种模块、800余种线缆，以及三万多项参数。高度复杂的高科技产品，要去适应客户极度个性化的需求，这就是浪潮从2013年开始智能化探索的目的。

这原本是一个不可能三角，因为要同时满足复杂性、敏捷性和低成本需求。如果按照传统制造能力来看，这是不可能实现的。但面对的客户就是“成年人不做选择，既要也要还要”。

经过不断地探索实践，浪潮信息形成了全新的独具特色的JDM商业模式（Joint Design Manufacture，联合设计制造模式），不仅可以为头部用户提供定制化的产品和服务，同时也具备领先的产品规划布局能力，能够第一时间将创新应用产品化，向更多用户推广。

在懂懂看来，JDM模式有两大价值：

第一，通过数智化破解了不可能三角，满足客户不同应用场景个性化、定制化的需求；
第二，与客户联合创新，不仅可以更好地帮助客户成长，与客户一起打开新的价值空间，还可以更加密切地把握产业变迁方向，抓住未来应用发展的更大机遇。

也就是说，柔性生产线的建立，提升了浪潮信息的企业韧性，外界的一切变化都可以从容应对。

也正是因此，过去十年间浪潮信息抓住了云计算变革以来的每一次产业创新机遇，实现了跨越式发展。根据相关机构统计：目前，浪潮信息服务器销量全球第二、中国第一；公有云服务器、人工智能服务器全球第一；存储装机容量全球前三。

我们知道，去年ChatGPT的爆发，又点燃了生成式AI的新一轮增长。在智能制造业已经处于领先地位的浪潮信息，也获得了更多AI时代的红利。

“变形金刚”是如何练成的

当年，在浪潮信息开始探索升级的时候，服务器生产线的智能化还处于无人区。在制造业内，没有样板可以参考，外界客户的需求又在快速变化。所以，这注定不是简单地生产线升级，而是一场复杂的、涉及多个系统、多个环节的体系性重构。

近日，懂懂参观了浪潮信息的高端服务器智能制造基地，这是我国服务器领域首个高端装备智能生产基地，每年有超过30万台各种不同配置的产品，从这里流向千行百业。

“我们经常调侃自己的产品跟变形金刚一样，通过前端的模块、后端的模块不断组合以后，就会形成一个新的产品形态。” 主管研发智能化工作的浪潮信息硬件研发一部副总经理王武军用“变形金刚”来比喻产品的个性化、定制化再恰当不过。浪潮共有近200款产品，涉及11.5万个配置，面向不同应用场景需要不同的配置组合，会有无数个“变形”的衍生产品，通过这些柔性生产线被制造出来。这其中，要经过研发、供应、生产、客服等所有业务流程，难度可想而知。

在懂懂看来，升级并不是简单地数字化，而是以数字化的思维去思考业务逻辑。

在研发环节，以前是以产品、项目为核心，现在则是以客户需求为核心，并且要将供应、制造等环节一体化地考虑进来。新的模式是“模块化+平台化”，这种模式可以把所有的产品变成CBB（Common Building Block）的组合，由此降低产品研发的工程量，同时在前端产品多样化的同时，还可以把供应链的复杂度降下来，并且将数据顺利地延伸到制造环节。

其实，想到“变形金刚”，也就非常容易理解“模块化+平台化”的组合，强大的平台与灵活的模块，让产品可以随意百变，满足个性化需求的同时，又具备了强大的实力。

浪潮信息研发的敏捷度已经处于全球领先水平，每年可完成新配置、新产品评审30000多个，产品设计变更达9000余次。自从实施数字化、智能化转型以来，浪潮信息新品研发周期压缩了50%，产品上市时间缩短了50%，电子料管理效率提升了87%，配置验证评审效率提升了54%。一款新品的研发周期，已经从1.5年压缩到了9个月，客户提出的需求最快可以3个月交付样机。

在供应环节，据浪潮信息计划与供应管理部高级经理赵鲁宁介绍：浪潮信息已经形成了整个数字化系统为双核心并行体系，在以ERP为运营大脑、供应链计划和决策系统为供应链指挥大脑，以MES、TMS、WMS为高效执行系统的基础上，实现了数字化生产计划平台稳定运行，统一平台、统一调度、柔性供应。

这个供应系统的核心优势有两点：

一是生态协同。与客户、供应商的数据打通，快速、精确的完成与供应商的信息互通，可以第一时间把供应计划反馈给客户手中，从而达到效率最高的同时，做到成本最优。
二是智能决策。个性化、定制化带来了供应链的高复杂度、灵活性和成本的挑战，浪潮信息形成了以供应链计划大脑为智算引擎、智能商业分析平台为决策辅助大脑、智能商务作业平台为执行管理底座的智慧供应链体系。这三部分构成了一个具备决策能力的超强大脑，提高了全球供需资源整合和协作能力。

接下来再说说制造业的核心环节——生产。懂懂参观的高端服务器生产线，据浪潮信息生产部总经理鲁键介绍，智能制造优先采取了人机协同的装配方式，这是现阶段最经济的一种模式。智能化主要体现在系统+装备上，数字化工艺系统会自动解析开发订单，形成作业指导书，实时指导作业。一张柔性生产线的前端只需要3位工人，后续很多精密组装、检测等环节，都是通过一个个智能装备来完成，实现了无人化替代。

“软件可以自己开发，智能化的工具也能自己开发”。鲁键强调的自研，是因为浪潮信息是这个领域的开路者，智能工厂背后有100多人的开发团队，由机械、电气、机器人、视觉等各个领域的工程师组成，经过不断设计各类智能化工具，最终形成了一套完整的服务器智能化产线。

举个例子：每块主板包含14588个针脚，一个针脚出现问题都可能影响整体产品品质，以前依靠检测人员肉眼检测，效率低、难度大、误差高。浪潮开发了弯针检测设备，依托AI生产系统的智能算法，再结合大数据，通过对数千张图片进行深度学习，可在30秒内完成自动检测。

“我们的整个装配环节，通过人机协同单点自动化的方式去逐个击破这些难点。这几年导入了100多种智能化设备。”正如鲁键所说，懂懂在生产线上看到了物联网机械臂装配、信源弯针自动检测设备，AI视觉质检、云上工厂实时数据交互，以及内存按压机器人、智能锁附机器人、智能装配机器人等等。

(内存按压机器人)

再举个例子，一台服务器生产出来，后期要经过多种测试环节，人工更难以胜任。目前在高端服务器生产线已经完全实现了无人老化测试，每一台服务器都会经过10小时到上百小时不等的压力测试，智能巡检机器人的身上装有4k高清摄像头，以及温湿度、噪音等传感设备，可将测试数据回传到分析平台上，把工程师从嘈杂的环境中解放出来，还可以实现24小时不间断监控。

数字化、智能化彻底解决了服务器小批量定制化的难题。相比于传统生产方式，浪潮信息智能制造人员配备减少75%，而生产效率提升了30%、产能提升了4倍。与2018年相比，生产的机型由115种增加到了近200种，增幅近60%；订单配置由5万个增加到11.5万个，但是浪潮的产品交付周期，却从18天缩短到了5~7天，产品库存也大幅度降低。

当然，产品的定制化，给后期的服务也来带更大挑战。对此浪潮信息开发了InService智控平台，这个平台拥有融合了“源”大模型的智能客服大脑，已经落地智能诊断、智能预测、智能机器人等功能模块，实现了主动服务、智能服务。客户的设备在接入InService平台后可以大幅提高日常运维效率：设备故障处置时效提升了50%以上，运维资源节省90%以上。

智能客服大脑具备了两大优势：第一是快速诊断，一台服务器的诊断及问题定位过程仅需30秒，整体准确率已达85%以上，其中硬盘、内存等主要部件准确率可达90%以上；第二是预测未病，浪潮信息采用AI技术，建立了针对硬盘、内存、CPU等主要部件的失效预测模型，在故障预测方面远高于业界水平。目前系统已实现HDD故障预测、SSD寿命预测，能够提前14天预测风险盘，故障预测准确率超过90%，误报率小于1%。

我们知道，电影中的“变形金刚”之所以强大，核心在于可以变换形态，以不同形态的优势来对付对手。并且，变换形态的过程很流畅，在进行战斗的时候也可以尽情地展现灵活性。今天，客户对算力的需求，就是需要“变形金刚”这样的产品。柔性生产线可以高效、低成本帮助客户打造出不同的“变形金刚”，去完成不同的任务——这正是智能制造的产业价值所在。

持续进化，云工厂加速衍变

如果说研发、供应、生产、服务是纵向链条的智能化，还有一个智能化的切面则是横向的。

浪潮信息目前在全球共有14个工厂，分布在全球的14个制造基地，实现了基于云的全球化生产，所有设备都连接到车间云，整个流程都实现了云管理。诊断云、设备云、工艺云、质量云、交付云，这些云互联互通，融合构成了浪潮信息的“云上工厂”。

产品是个性化的，但是云工厂却是标准化的。云上工厂统一下发指令给设备和工人，保证全球无论哪一座工厂，都能执行相同的管理工艺以及品质标准，实现了全球一致的高品质制造和交付工厂系统。

这背后，就是数据驱动的全新发展模式。

所谓云工厂，是由部署在上面的ERP、MES、WMS、PLM、CRM、SRM等数十个信息系统组成，所有的设备数据、生产数据、管理数据等多类数据都跑在云上，所有的生产、制造都可以通过云去统一管控。这也可以理解为，在实体的工厂之上，镜像着一个数字虚拟工厂，数字工厂指导着实体工厂的运行。

据悉，浪潮信息目前还在持续升级数字系统，将产品设计、制造、装配、使用、维护、服务直至产品回收再利用等全生命周期的数据进行采集，汇集到数字样机逻辑模型中，这样数字样机不仅可以取代或精简物理样机，还能够实现研发与测试验证、生产及营销环节数据链路的打通，通过对产品生命周期的数据分析，可以为产品规划和升级、供应链改造等提供科学的数据支持。

(数字样机仿真设计)

云工厂还有一大好处，就是可以快速扩张，响应用户需求。“以前我们建一个新的工厂非常费劲，现在就非常简单了，硬件有模块化的流水线，软件系统已经在云端部署。建一个工厂只需要在当地拿到许可证，就可以快速建厂。”鲁键表示，新增一批设备过去，然后连接上云，云上工厂就可以自动把系统、工艺文件分发下去，工厂很快就能投入生产。

当然，智能化改造还远未走到终点。智能化升级是一个渐进的过程，浪潮信息在未来的发展中将继续不断探索、创新，快速迭代，用自己的实践为产业趟出一条路来。

五年前服务器测试老化还做不到完全无人，时常需要人工干预一下，如今测试室内再也不需要有人进入，全部由机器人替代；五年前安装硬盘还需要用电动螺丝刀，现在则完全是机械手来替代。随着数据中心的发展，对机柜的需求增大，如果靠人力来组装不现实，如今有了智能装配机器人，再也不需要人力进行搬运。

“我们实现了云计算、物联网、大数据、移动互联等最新的IT技术，从服务器、整机制造到深度融合，已经走过人机结合的初级阶段，正在向无人化全自动化转变。”当谈及未来的方向时鲁键强调。